Звоните в будние дни с 9 до 18 часов
Бесплатный звонок из любого региона России
Товаров: 0
Оформить заказ

Производство и продажа
моющих средств, очистка загрязнений

Прогрессивные технологии на страже природы

Статьи

23.02.2018 г.

Докладчик: Исполнительный директор ООО "Конферум"

Симонов Павел Алексеевич

КОРРОЗИЯ И МЕТОДЫ БОРЬБЫ С НЕЙ

Всем известно, что потери металла от коррозии колоссальны, а убытки от неё ежегодно составляют миллиарды денежных единиц.

Корро́зия, ржавление, ржа — это самопроизвольное разрушение металлов и сплавов в результате химического, электрохимического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой.

Как мало этим сказано, но как много последствий. Все знают химические и электрохимические реакции в коррозионных процессах различных металлов, описанные в различных статьях, интернете, Википедии.

О том как много уделяется внимания проблемам с коррозией в нашей стране, можно судить на ресурсе Всероссийского научно-исследовательского института коррозии, а также по отмене в проведении выставки CORRUS-2017 в связи с отказом в финансировании немецкими партнёрами. Тоже самое наблюдалось на Санкт-Петербургском выставочном Экспофоруме «Защита от коррозии», на котором, к сожалению, практически не было специалистов, в прочем так же, как и на CORRUS-2016, которую посетило только 3 специалиста-антикоррозионщика!!! Однако Газпромом было обещано собрать всех!!! На сегодня в РФ компаний, занимающихся производством ингибиторов коррозии не более 10шт. Всё остальное разнообразие - это импорт!!!

В связи с этим назрела необходимость провести наш мастер-класс по борьбе с этой напастью. От лица компании «Конферум» заявляю вам, что лучше 1 раз увидеть, чем 100 раз услышать о том, как бороться с коррозией.

По своей сути коррозия заключается в окислении металла:

Ме0 – nḗ → Mеn+ Уравнение 1

Лёгкость, с которой металл отдаёт свои электроны при окислении, уменьшается с увеличением величины его потенциала (Е). Стандартные значения потенциалов (Е0) распространённых металлов приведены в ряде напряжений металлов:

Таким образом, коррозия представляет собой окислительно-восстановительный процесс, происходящий на поверхности металла. Добавить можно только то, что в результате происходит большой комплекс реакций как химических, так и электрохимических. Что на самом деле происходит на практике - отображено на плакате.

Этот стенд в полной мере отражает проблемы в отрасли. Чаще всего мы задумываемся о том, что делать только тогда, когда увидим коррозию и получим весь комплекс проблем. Знакомая ситуация!? Не правда-ли!? А как всегда самое важное в борьбе с коррозией - это её профилактика, но без правильной инженерной мысли и это малоэффективно. Важно понимать, что создавая изделие и инженерную сеть нужно учесть тот самый е— (электрон), который гуляет по металлу. Соблюдайте баланс потенциалов видов металлов и учитывайте среду в которой они находятся.

Видов коррозии масса, но все они отражают уже результат, его внешнюю форму, условия происхождения и т.д., а по сути всё сводится к е—. Закладывание оцинкованных резьбовых соединений без изоляции узла контакта приведёт к очередной гальванопаре и разрушению узла и резьбы в первую очередь (Фотографии 1 и 2).

Для борьбы с коррозией необходимы:

I. Меры превентивные:

1) Не допускайте явления блуждающих токов, правильно подбирайте материалы. Не делайте аккумуляторную батарею из своего изделия.

2) Применяйте электрохимическую защиту от коррозии, обращайтесь к специалистам в данной области.

3) Применяйте протекторную (катодную) защиту в виде цинковых накладок.

4) Правильно подготавливайте металл к покраске.

5) Выбирайте лакокрасочный материал и грунт под него в зависимости от задач, которые стоят перед изделием:

А) адгезия;

Б) срок службы;

В) износостойкость;

Г) химическая устойчивость, радиационная устойчивость, электроизоляционные свойства, антикоррозионные свойства;

Д) термоустойчивость; Помимо этого, всегда стоит вопрос безопасности применения и экологичности самого ЛКМ. Часто бывает, что приходится выбирать или-или. Никогда не бывает дёшево, без проблем и надолго!

6) если изделие не подразумевает ЛКМ, применяйте защитные или антикоррозионные продукты:

А) гальванические покрытия;

Б) Контактные ингибиторы коррозии; В) Летучие ингибиторы коррозии;

Для защиты от коррозии существует масса процессов и решений. Компанией выпускаются контактные ингибиторы коррозии М-1 и НМ-1, соответствующие ГОСТу по действующим веществам, ингибитор коррозии в масло - КФ-01, порошковые контактные ингибиторы с нитрит дициклогексиламином - (НДА) КФ-13, КФ-06, масляный ингибитор коррозии - А-Лайн-3м, плёнкообразующий ингибитор коррозии - Форал ПИ (химически устойчивый). Для нефтедобывающей отрасли выпускается контактный ингибитор от биоцидной, углекислотной и сероводородной коррозии - Алазол и Тилаз, в летней и зимней форме выпуска. Для различных кислот компанией выпускается большое количество ингибиторов травления, разработанных под руководством Иванова Евгения Сергеевича и вошедших в различные технологические регламенты (ТР) марок БА-6, КИ-1, КПИ-3, Б-300, ПКУ-Э, ПКУ-М, ПБ-5, ХОСП-М, ХОСП-10, ЧМ, КФ-03, Дезоксил И. Летучие ингибиторы коррозии для чёрного металла КФ-08, ИФХАН-08 и для чёрного и цветного металлов КФ-118, КФ-350, ИФХАН-ЛИК-118, предназначенные для защиты металлов в паровой фазе от атмосферной, углекислотной и сероводородной коррозии, замкнутых герметичных систем газопроводов, хранилищ, котельных при консервации секций. Они также отлично работают при гидроиспытаниях и системах теплопереноса до 100⁰С. Для котельных систем с повышенной температурой выпускается ингибитор углекислотной коррозии для паровых систем КФ-05.

II. Меры эксплуатационные:

В результате эксплуатации изделий и агрегатов возможно повреждение защитных свойств ЛКМ, покрытий, а также их полное отсутствие. Поэтому происходит коррозионный износ. В металлообработке, в основном, это коррозия микробиологическая от «цветения» смазочноохлаждающей жидкости (СОЖ) (Фотография 5), атмосферная, - при хранении изделий на складах и при перевозке. На некоторых предприятиях приобретают металл отличного качества, упакованный в защитные материалы (бумагу с ЛИК, плёнку ЛИК, МетПротект) с применением летучих ингибиторов коррозии (ЛИК), которые изготавливаются нашими партнёрами с применением ингибиторов ЛИК нашего производства КФ-118, КФ-350. На заводах они расконсервируются, лежат неделями и месяцами на складах и в цехах без защиты ЛИК. Поэтому на них начинают выступать первые коррозионные включения. Фотографии 6 и 7. В нефтегазовой сфере проблем не меньше, коррозия наблюдается на многих участках от добычи и транспортировки до нефтегазоперегонных заводов. Фотографии 8, 9, 10, 11, 12

Так вот нам с вами приходится иметь дело чаще всего с запущенным, больным железом, исправлять ошибки и недочёты других.

Как бороться с коррозией

Некоторые производители антикоррозионных ЛКМ везде в рекламе кричат, что можно красить их материалом по ржавчине и он так ОЙ-ОЙ!!! Но в инструкциях мелким шрифтом прописано что качество подготовки поверхности должно соответствовать: ГОСТ 9.402-2004 ЕСЗКС «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию» или ISO8501 «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий – Визуальная оценка чистоты поверхности по степени «Sa2» или «Sa2 1/2». В этих документах подробно указанно какие процессы подготовки должен пройти металл, чтобы его покрасить. Весь комплекс составов для работы с металлом присутствует в линейке компании Конферум. Помимо вышеуказанных фотографий приходится иметь материалы с такой степенью ржавчины, как на фотографии 13 (более 60 лет в земле).

Типы коррозионных отложений:

Межкристаллическая коррозия

Самое сложное - это межкристаллическая коррозия. Красить такие изделия малоэффективно т.к. подслойная коррозия быстро разрушит ЛКМ, а катодная защита потребует большего расхода цинка чем может быть на поверхности изделия, даже при цинковании. В данном случае эффективнее использовать преобразователи ржавчины с содержанием танинов. Танины - сложная смесь фенолов растительного происхождения, дубильные вещества.

Через 3 года изделие приобретёт ржавый вид обратно, фотография 15 и это при том, что он хранился в офисных условиях.

Прокатная окалина с элементами коррозии

Следующий сложный металл для обработки - это прокатная окалина с элементами коррозии (Фотографии 16, 17, 18) балок и профилей. Так как в данном типе металла присутствуют масляные и графитовые включения, то его желательно подготавливать в режиме моющей машины с подогревом методом предварительного высокощелочного обезжиривания в концентрации 2-4%. Схема такова: Эколан НП-2 или Компаунд КФЛ-7 с усилителем 0,5-2%, далее Эколан НП-1 или Компаунд КФЛ-8 с последующей двойной промывкой, кислотным травлением и обезжириванием, после Дезоксил КОЦ, 10% с соляной кислотой с содержанием 130-170г/л или Дезоксил КОЦ в готовом виде с последующей промывкой и нейтрализацией А-Лайн-Н.

При монтировании изделий рекомендуется предварительная пескоструйная обработка с покраской не позднее 6 часов после её проведения. Если произвести покраску (Фотографии 16, 17) даже с обезжириванием и с преобразованием элементов коррозии составом на ортофосфорной кислоте или на танине, эффект будет плохой. Краска ляжет на срок не более 1-1,5 года. Начнётся подслойная (подплёночная) коррозия, т.к. прокатная окалина не удалится и будет корродировать сильно, а также набухать. На фотографии 16 видны оцинкованые метизы, их цинк будет переходить на ржавый металл после расходования металла из прокатной окалины в основной металл.

При дробеструйной обработке прокатной окалины дробь сильно загрязняется и размазывает масло по изделию, поэтому её необходимо регулярно мыть, а сам отдробеструенный материал обезжирить.

Коррозия более 500 мкм

Следующий, достаточно сложный вид коррозии - это сильная коррозия более 500мкм. Выглядит это так фотографиях 19, 20.

Данный вид коррозии требует такого же комплексного подхода, как и прокатная окалина. Главное определиться с параметрами, которые вы хотите получить от изделия с такой проблемой. А любые преобразователи ржавчины и грунты по ржавчине при работе с такими поверхностями в промышленном применении малоэффективны и не защищают на срок более года. Выглядит обработка преобразователем с танинами как на фотографии 21 и некоторых производителей такой вариант устраивает.

И это на совести производителя изделий! Приобретая такие изделия вы должны понимать, что они могут превратиться в выше размещённые фотографии уже за 1-1,5 года. А производителям изделий хотелось бы напомнить какие материальные затраты вы несёте на исправление своих технологических и инженерных ошибок, не говоря уже о вашем имидже. В любом случае такую толщину коррозии необходимо удалять одним из нижеперечисленных способов:

1) Пескоструйная обработка или механическая очистка до металла;

2) Химическое травление ржавчины:

В ручном режиме применяется кислотное средство Дезоксил-1.

В режиме моечной машины применяется средство Дезоксил КОЦ, 10% с соляной кислотой и содержанием 130-170г/л либо применяется Дезоксил КОЦ в готовом виде, с последующей промывкой, обязательной нейтрализацией А-Лайн-Н и пассивацией Антэкс ПС или КФ-04. См. предыдущий раздел. Так как поверхность металла будет сильно активирована, наносить покрытия необходимо в течение 2 часов.

3) Модификация поверхности (Фосфатирование поверхности или применение грунтов): Если поверхность очистилась полностью и имеет вид чистой стали можно произвести нанесение цинкофосфатного покрытия Дезоксил ОФ-Ц (при этом имейте в виду, что ржавчины не должно остаться нигде, иначе 10-12 микронный слой цинка покроется ржавчиной. Были случаи, когда это происходило в течение 2 часов). Фосфатные покрытия не следует применять для материалов, которые будут проходить температурные режимы более 200⁰С !!! От высокой температуры фосфатный слой охрупчивается, возможно отслоение ЛКМ. Если поверхность металла имеет коррозионные элементы язвы и питинга с неравномерной степенью очистки, то в этом случае необходимо применять двухкомпонентный грунт по ржавчине Дезоксил МПР (фотография 22), на которую затем наносится ЛКМ.

Коррозия менее 500 мкм

Следующий вид коррозии, менее 500 мкм, можно исправить достаточно легко. В ручном режиме со слоями коррозии 300-500 мкм очень хорошо справляются преобразователи ржавчины на танинах типа КФ-58ПР и ИФХАН-58ПР (Фотография 23). Применение на таких слоях преобразователей ржавчины (модификаторов ржавчины) с ортофосфорной кислотой возможно только при многократном нанесении, пока она не преобразует ржавчину. То есть если ржавчина появится на следующий день - обработку необходимо повторять, пока покрытие не станет серого или темно-коричневого цвета. Со слоями коррозии 50-300мкм (Фотографии 24, 25) очень хорошо справляются любые типы преобразователей ржавчины, как на танинах, так и на ортофосфорной кислоте. Такие слои коррозии удаляются почти полностью за 1-2 кратное применение, получается серый равномерный металл с редкими участками более тёмной поверхности, на которых ржавчина не смылась, а преобразовалась в комплексные фосфатные или танатные слои.

Такую поверхность следует покрасить в течение 2-6 часов, в зависимости от влажности окружающей среды. Применение сильных травильных составов на соляной и азотной кислотах запрещено! В режиме моечной машины. Для удаления таких слоёв в ваннах и моечных машинах достаточно применения моющеобезжиривающих и травильных составов на основе ортофосфорной кислоты типа Дезоксил НО, Дезоксил CIP, Дезоксил ОФ, КФ-22, КФ-14 с последующей промывкой и пассивацией Антэкс ПС или КФ-04. Такую поверхность следует покрасить в течение 2-6 часов, в зависимости от влажности окружающей среды.

Коррозия менее 50 мкм

Следующий вид коррозии, менее 50 мкм (патина), часто удаляемая просто ветошью. (Фотографии 26 и 27). Для исправления этой коррозии достаточно применение следующих рекомендаций: В ручном режиме со слоями коррозии менее 50 мкм очень хорошо справляются преобразователи ржавчины на танинах типа КФ-58ПР и ИФХАН-58ПР (Фотография 23) с обычной промывкой или протиркой ветошью либо подготовка поверхности с одновременным обезжириванием кислотными средствами на ортофосфорной кислоте Дезоксил НО-П, Дезоксил ОФ, КФ-22, КФ-14, Дезоксил ОФ-С, Дезоксил ОФ-Р, Дезоксил ОФ-Ц, Дезоксил SMG с последующей промывкой и пассивацией Антэкс ПС или КФ-04.

Для удаления следов коррозии в особых случаях можно применять нейтральные фосфонаты, антискалянты типа КФ-11. Они, в отличие от ОЭДФ и Трилона Б, имеют нейтральную реакцию и не влияют на рН системы при циркуляции и забирают на себя большое количество оксидов железа. КФ-11 обладает пассивирующим эффектом для стали. На фотографии 28 показана пластина Ст3, прокорродировавшая в среде кислотных паров и пролежавшая в 10% растворе КФ-11 4 часа. После этого она пролежала ещё 1 месяц в среде кислотных паров низкой концентрации. Изменений не было.

Один из сложных проектов - это защита конструкций в морских условиях, фотография 29. Краски уже не было через 2 года, коррозия на водоразделе максимальная. Присутствие межкристаллической коррозии. Закрытые, недоступные для очистки и нанесения защитных покрытий, полости. Подрядчику был изложен ряд рекомендаций и материалов для исправления ситуации. ЛКМ использовались не нашего производства, а средства подготовки поверхности, смывка остатков краски Фэйл-4, травильный состав Дезоксил-1 для очистки от ржавчины и преобразователь ржавчины КФ-58ПР были производства компании «Конферум». Для антикоррозионной защиты полости труб был использован КФ-118.

Защита от коррозии в энергетике

ОКТАДЕЦИЛАМИН

Ингибитор для защиты от сероводородной и атмосферной коррозии энергетического оборудования. Процесс консервации способом ODACON-технология (Octadecylamin corrosion technology), разработанной со специалистами ФГУП Всесоюзного научно-исследовательского института атомного машиностроения (ВНИИАМ) из г. Москвы, показан на схеме 1

Концентрацию октадециламина в контуре необходимо держать на уровне 5 - 150 мг/л; Величина рН - 8,6 - 8,9. Общее время на процесс консервации котла 2-3 суток (48-72часа). Моющие свойства водной эмульсии октадециламина обеспечены путём проникновения молекул сквозь поры отложений продуктов коррозии, физического разрушения отложений изнутри и отрыва твёрдых частиц с поверхности металла. Продувка нижних точек котла и системы - обязательная процедура. Результат защиты октадециламином металла, фотография 30.

Поглотитель кислорода карбогидразид (крислаллический)

Карбогидразид позволяет получить следующие преимущества: Снизить содержание кислорода в линии основного конденсата до нормативных значений 20-30 мкг/л (предельное содержание кислорода, при котором обработка обоснована с экономической точки зрения до 200 мкг/л); Снизить содержание меди в питательной воде котла на 50%, железа на 30-40%; Снизить скорость коррозии ПНД и конденсатного тракта в 3-4 раза; Снизить флуктуации железа и меди в моменты пуска котлоагрегата; Повысить безопасность персонала и улучшить экологическую обстановку; Повысить КПД котла до 0,5% за счет чистоты поверхностей нагрева котла; Обеспечить высокое качество основного конденсата и снижение продувки котла до 0,2%; Снизить расход топлива за счет повышения теплопроводности поверхностей нагрева до 0,5%; Обеспечить бесперебойную работу и снижение неплановых простоев оборудования тепловой схемы; Увеличить часы использования установленной мощности ПК до 30%; Снизить давление за регулирующей ступенью ЦВД до 5% и как следствие постепенное увеличение выработки электрической энергии.

Для связывания 1 части О2 необходимо 1,4 части Карбогидразида. На 1 моль О2 дозировка карбогидразида должна быть 0,5 моль или более молей. Карбогидразид эффективно восстанавливает окислы железа и меди, переводя их в формы низшей валентности, обладающие меньшей растворимостью в водной среде. Это обуславливает уменьшение загрязнения среды соединениями меди и железа и способствует предотвращению медистых и железистых отложений на теплопередающих поверхностях котла и лопаточном аппарате турбин. Температурный диапазон должен быть 60-180°С. Использовать после тепловой деаэрации.

Обработка теплоносителя энергетических установок с помощью поглотителя кислорода является радикальной мерой предупреждения кислородной коррозии и коррозионного растрескивания металла котлов, паровых турбин и оборудования конденсатно-питательного тракта, а также снижения содержания окислов железа, меди и других продуктов коррозии в конденсатах, питательной, котловой воде и паре котлов. Реакция между карбогидразидом и кислородом протекает по двум уравнениям: 1. При температурах от 60 до 130⁰С: (N2H3)2СО + 2О2 = 2N2 + 3Н2О + СО2 (2) 2. При температурах свыше 130⁰С: (N2H3)2СО + Н2О = 2N2 Н4 + СО2 (3) 2N2 Н4 + 2О2 =4Н2О + 2N2 (4) При работе энергетического оборудования, изготовленного из стали и медных сплавов, протекают реакции пассивации, образования магнетита (углеродистая сталь) и куприта (медьсодержащие сплавы): Стр. 22

12Fe2 O3 + (N2 H3)2CO → 8Fe3O4 + 3H2O + 2N2 + CO2 (5) 8CuO + (N2 H3)2CO → 4Cu2O +3H2O + 2N2 + CO2 (6) В низкотемпературном конденсатном тракте преимущественно протекают реакции пассивации (5) и (6), причем карбогидразид образует защитную пленку на поверхности металла при температурах ниже 50⁰С. Основными факторами, определяющими скорость реакции 2÷6, являются избыток карбогидразида, температура и значение рН среды. Непосредственно реакция связывания кислорода карбогидразидом начинается с 60 до 130⁰С. Свыше 130⁰С карбогидразид разлагается на две молекулы гидразина, который в свою очередь взаимодействует с остаточным кислородом, завершая реакцию.

Защита от коррозии арматуры в бетоне

В результате заливки ржавой арматуры и/или плохого качества бетона и его растрескивания происходит ржавление арматуры и дальнейшее сильное его разрушение. Смотрите фотографии 31 и 32.

При первых признаках растрескивания бетона перед гидрофобной защитой и заделкой трещин необходимо проводить мероприятия по предотвращению коррозии арматуры с применением мигрирующих ингибиторов коррозии (КФ-80 или ИФХАН-МИК-80). Все части арматуры, выступающие вне бетона, необходимо обработать средством КФ-80. Бетон, который будет применяться для реставрации, обязательно должен содержать 3 объёмных процента мигрирующего ингибитора коррозии. После пропитки растрескавшегося бетона ингибитором необходимо закрыть все трещины от поступления в них влаги. Применяется или раствор водостойкого бетона или заполнители трещин, гидрофобизаторы и гидрофобные составы на основе силикона (серии Экодел) либо фторированный защитный лак по бетону АФП-1. Данная технология применялась при реставрации памятников архитектуры, в 2012г - при реставрации Триумфальной арки (г. Москва). К сожалению, за всё время от момента создания данной технологии ей воспользовался только один промышленный объект, на котором производился ремонт очистных сооружении химического завода. Остальные объекты - реставрационные.

Мы с вами рассмотрели множество вариантов борьбы с коррозией железа, но хотелось бы остановиться ещё на одной очень распространённой проблеме - коррозии цинка.

Коррозия цинка, Zn или белая ржавчина

Для тех, кто не сталкивался с такой проблемой, обратите внимание на фотографию 33. Белый налёт - это и есть коррозия цинка. Проблема в том, что цинк сильно разрушается от реакции Zn и ZnO до Zn(OH)2, создаётся гидроскопичный слой, который усиливает и без того плохую ситуацию. Коррозия цинка может проходить как с водородной, так и кислородной деполяризацией. Максимальная устойчивость цинка и цинковых покрытий отмечается в интервале рН 9 – 11. При более низких или высоких значениях коррозия цинка значительно увеличивается. Проблема чаще всего исходит от производителя изделий с цинковым покрытием. При производстве горячего цинкования в цеху присутствуют травильные ванны с парами кислот и влажная среда при продувке и охлаждении горячего цинка, с температурой на выходе из расплава цинка с 420⁰С до цеховых. Таким образом происходит процесс контакта во влажной атмосфере с парами кислот. Выпадают первые кристаллы коррозии цинка, которые превращаются в ржавые точки. Их видно на фотографии 33. При упаковке изделий с цинком в пачки процесс коррозии ускоряется (например, при упаковке в полиэтиленовую плёнку). Данный оцинкованный материал с коррозией красить бесполезно – ЛКМ отслоится, а без покраски он за год исчезнет и выступит коррозия металла. Тут можно посоветовать обработать коррозионный оцинкованный металл ортофосфорной кислотой с ингибиторами коррозии, например, раствором Дезоксил ПР58, смотрите фотографию 34. Коррозия цинка стравилась и преобразовалась ржавчина. Такой металл потерял большую часть цинка, но коррозионные процессы остановились и его можно красить. Производителям оцинкованных материалов можно посоветовать только одно, - добавить ещё один процесс с участком нанесения защиты от коррозии цинка методом окунания или орошения, а не пытаться всунуть в свою линию непредусмотренный для неё процесс при температурах аж в 200⁰С.

Отдельно стоит остановиться на покрытиях - цинконаполненых красках. Чтобы цинк в таком ЛКМ работал как протекторная (катодная) защита, покрытие должно проводить ток. Микронные частицы цинка покрыты со всех сторон лаком, который не проводит ток. Ответьте себе на вопрос, как передвигается электронный потенциал в изоляторе? Нет перемещения электронов между ЛКМ и металлами Fe и Zn, нет и уравнения (1), а, следовательно, нет и защиты. До сих пор жду от производителей цинконаполнених красок и грунтов опровержения нашего утверждения. Единственные, кто подтвердил электропроводность покрытия - ГАЛЬВАНОЛ (не в аэрозольном исполнении).

Надеюсь, что эта статья поможет вам в решении сложных проблем с коррозией, когда бы они не появились. И прошу запомнить, что проблему КОРРОЗИИ легче предупредить чем потом лечить! Сохранить высокое качество выпускаемой вами продукции мы сможем, объединив усилия!

С уважением Симонов Павел Алексеевич

Исполнительный директор ООО "Конферум"®

8 (800) 250-77-44 многоканальный тел. +7 (495) 1234-765, доб.108

www.conferum.ru

info@conferum.ru

Skype: Сonferum Конферум

Заказать звонок

Символом * отмечены поля, обязательные для заполнения